项目背景

随着全球工业的发展和我国制造业的转型升级，智能化、信息化、数字化成为制造业工厂共同探讨的话题。中大型企业在扩产能、建新厂的过程中，往往会提前将智能制造相关的设计植入，配合企业战略、业务流程的转型升级，同时增强工厂生产运营各个阶段的统筹系统性和管理颗粒度，进而提升生产的质量和效率。

客户课题

该客户是一家全国领先的精密紧固件制造商，该项目意在将传统的制造业融入新的能量和契机。新工厂以AGV为物流搬运主体，原材料出库上线、产品下线入库等物流阶段全部由AGV完成，实现全流程无人化生产。通过集成MES、WMS、ERP等系统，打通生产和仓储流程的数据链，实现整个智能工厂物流系统的信息化、智能化。

解决方案

根据现场情况，柯工智能打造了包含基于自然景物导航的集群式AGV和自主研发的上位软件系统等在内的厂内物流整体解决方案，助力该企业实现了线边空/满箱物料的切换、满箱物料的自动入库和部分线下空箱的库存管理，同时，通过承接部分数字化信息的传递填补了厂内生产和仓储流程数据链的部分空白。

现场共有5条成型线，4条搓丝线，共计工位140个。MES系统接收设备采集到的数据并据此下发命令，实现在缺料时的呼叫命令、满料时的入库命令，由上位机就近调度AGV执行任务，最终实现产线与仓库之间的物料运输。

AGV电量较低时，将自动前往充电桩进行充电，上位机即刻调度其他区域的AGV代替执行任务，从而在不影响工作效率的情况下保证厂内物流永不中断。

项目实施前

按照传统的精密紧固件制造工厂管理数据：

每6个工位需要1个操作工，用于换料及调机，该工厂共计需要24人，人均年成本约8万元；另需配置10辆电动物流叉车，每台叉车预计费用0.6万元，每年物流产生费用约为188万元。

操作流程：产线工人发现满料时，需要联系人工液压车将满料箱拉走，并拉来一个空料箱，这一过程将会浪费部分机台效率；而且为求方便，线边的料桶摆放不整齐，影响厂内秩序。

项目实施后

投入AGV自动化运输上线方案后,每12个工位需要1个操作工，用于换料及调机，共计12人，人均成本约为8万元，合计每年仅需成本96万元；AGV设备总投资为220万元，维保成本约40万元，设备折旧按5年计，则计算每年可节约生产成本50万元。

操作流程：由MES系统下发命令，实现在缺料时的呼叫命令、满料时的入库命令，由上位机就近调度AGV执行任务，中途无需人为干预，大大减少操作人员的工作量和误操作率。

客户价值

1、车间少人化：帮助客户企业优化自动化流程和现场系统管理，节约人工成本、提升工作效率，提高企业竞争力。

2、生产数字化：实现生产设备、物流设备、仓储设备即时数据互联互通，所有生产信息及过程信息受控，产品品质提升、产能均衡、库存精准，降低流程性损耗，提高实际经济收益，创造应用价值。